20世紀70年代至90年代初,，我國的高速齒輪減速機技術經歷了測繪仿制、技術引進（和技術攻關）到能獨立設計制造三個階段?，F在我國自己的設計制造能力基本上可滿足國內生產需要,，設計制造的最高參數為：最大功率44MW，最高線速度168m/s,，最高轉速6700r/min,。
　　我國的低速重載齒技術，特別是硬齒面的齒輪減速機技術也是經歷了測繪仿制等階段,，從無到有逐步發(fā)展起來的,。除了摸清制造技術外，在80年代末和90年代初推廣硬齒面技術過程中,，我們還進行了解決“斷軸”,、“選用”等一系列的工作。在80年代一直被認為是國內重載齒輪減速機兩大難題的水泥磨減速器和軋鋼機械減速器,，現在可以說已完全解決,。
　　80年代至90年代初,，我國相繼制定了一批減速標準，按這些標準生產的許多產品的主要技術指標均可達到或接近國同類產品的水平,，其中YNK減速器較完整地吸取了德國FLENDER公司同類產品的特點,，并結合國情做了許多改進與創(chuàng)新。些產品的開發(fā)對推進我國齒輪減速機技術的進步,，促進國民經濟的發(fā)展具有積極的作用,。
　　20世紀80年代，僅有FLENDER等少數國外公司進入了中國市場,，雖然他們在技術上占有優(yōu)勢，但對于迅猛發(fā)展起來的中國硬齒面減速機行業(yè)來說,，尚構不在太大的威脅,。90年代中期以來，隨著國門越來越敞開,，國外公司開始大舉搶占中國市場,，僅在天津就有SEW、FLENDER,、住友等多家國外公司獨資辦廠,。這些公司不僅是全球經營，而且是全球制造,，他們憑借裝備,、技術、資金和生產規(guī)模的優(yōu)勢,，同國內的齒輪減速機減速機廠展開了激烈競爭,。他們不斷推出的新的更新換代的硬齒面通用減速器，不但在承載能力等主要技術指標上又有提高,，而且在模塊化設計方面都做了新的努力,。比如，FLENDER公司從1993年至1999年每兩年就更新一次樣本,，每一次都有新的提高,。相比之下，我國許多齒輪減速機廠現在產品已是十多年不變,，標準都已落后,，而且已失去了價格上的優(yōu)勢?？梢哉f,，從1995年開始，我國在大功率硬齒面通用減速器的產品領域就沒有能與國外相抗衡的產品系列,，致使我們的企業(yè)在與國外公司的競爭中經常失利,，市場被國外公司一個一個地占去,；中國的許多通用減速器企業(yè)已面臨嚴重的市場危機。中國工業(yè)通用齒輪減速機減速器的產品面臨著標準落后,，產品創(chuàng)新緩慢的被動局面,。
　　20世紀90年代中期以來，我國通用齒輪減速機減速器的主要技術差距體現在以下幾個方面：
　　1.承載能力,。以FLENDER公司為例,，同樣（或基本接近）的中心距1993年樣本的額定功率比1998年樣本提高10%~20%，1995年和1997年樣本又比1993年樣本提高了約20%,，1999年樣本又比1997年樣本提高了約10%,。而我國現在仍然一直在唱主角的ABJ19004-88和TB/T050-3減速器的額定功率僅分別和FLENDER公司1995~1995年樣本值相當，而且差距越來越大,。除了別公司外,，國外著名公司產品樣本的承載能力大致在同一條水平線上。而承載能力不斷提高的主要原因是技術的成熟和質量控制水平的提高和穩(wěn)定,。
　　2.模塊化設計,。據1996年德國德雷斯頓國際齒輪減速機會議的一份研究報告記載，生產齒輪減速機聯軸器外齒軸套的數量由1個裝置增加到20個時,，制造成本的變化為：小零件（重0.75kg,，Φ500mm）成本降低近90%，中等零件（重20kg,，Φ200mm）成本降低近50%,。
　　3.降低噪聲措施。許多國外公司都是采用圓錐齒輪減速機高精磨齒（80年代以前圓錐齒輪減速機在滲碳淬火后一般不磨齒,，只作對研跑合）,，通過齒輪減速機修形，加大重合度,，改進箱體結構的吸音設計等措施來降低噪聲,。按HANSEN公司標準，90年代開發(fā)的P4噪聲比80年代的HPP低2.5~9DB（A）,。
　　4.ISO開始著手制定減速機的技術條件標準,。ISO9標準的制定，必將進一步規(guī)范減速器行業(yè)的行為,，促進減速機技術的發(fā)展,。相比之下，我國的齒輪減速機減速機工業(yè)的發(fā)展還遠遠趕不上發(fā)達國家的水平,。因此,，我國的工業(yè)通用減速機企業(yè)應重視推進行業(yè)產品標準的制定，中小企業(yè)應聯合起來,，努力開發(fā)新產品,，增強國外市場的競爭力,。